需求分析是决定项目成败的关键第一步。设计师需与客户充分沟通，明确设备功能需求、技术参数、节拍要求、预算范围和交付周期。常见失败案例中，70%以上源于需求阶段沟通不充分。

关键检查清单：

• ✅ 产品来料尺寸与公差范围
• ✅ 工艺要求（焊接/装配/检测/包装）
• ✅ 节拍要求（每小时/每分钟产能）
• ✅ 设备安装空间限制
• ✅ 电气与控制要求（PLC/传感器/通讯协议）
• ✅ 安全标准与防护要求

基于需求分析结果，输出2-3个可行性方案供客户选择。包含设备布局图、工艺流程示意图、节拍分析表、关键机构概念设计。每日机械的输送线翻转大全和物流仓储黑科技系列视频就是方案设计的典型参考案例。

• 设备整体布局与操作人员动线设计
• 机构选型构思（翻转/输送/定位/压装）
• 标准件初步选型（电机/气缸/导轨/传感器）
• 成本估算与方案对比

💡 方案阶段参考 设计领域分类 选择合适的技术路线。

使用SolidWorks等三维CAD软件进行完整的3D模型设计，包含所有零件建模、装配体配合、干涉检查。这是设计师投入时间最长的阶段，占项目设计工作量的50%以上。

• 详细三维建模（使用 SolidWorks/UG/CATIA）
• 标准件选型与调用（米思米/怡合达/SMC/亚德客）
• 运动仿真与干涉检查（SolidWorks Motion）
• BOM表生成（含加工件/标准件/外购件）

将3D模型转换为符合国标的2D工程图，包含零件图、装配图、气路图、电路图接口。图纸质量直接决定加工和装配质量。参考 机械原理核心知识 确保公差配合正确。

• 零件工程图（视图/尺寸/公差/粗糙度/技术要求）
• 装配图（总装图+部装图）
• 气动原理图、润滑图
• 外协加工技术协议

将加工件图纸发放给供应商，同步采购标准件（电机/气缸/轴承/传感器/型材等）。设计师需提供技术支持，解决加工过程中遇到的技术问题。

• 加工件供应商评估与下单
• 标准件采购（米思米/怡合达/Misumi）
• 加工进度跟踪与质量控制
• 来料检验（尺寸/材质/热处理）

零件到齐后进行机械装配、电气接线和整机调试。设计师需在现场跟踪，及时解决装配干涉和功能异常问题。最终输出设备验收报告。

• 机械装配（模组组装→整机装配→精度调整）
• 电气接线与PLC程序联调
• 空载/负载运行测试
• 节拍验证与稳定性测试（通常连续运行72小时）

💡 调试阶段常见问题参考 避坑指南 中的案例解析。如需学习软件工具，查看 成长指南 获取系统学习路径。